Der Neue Wiesentbote

Produktion des elektromechanischen Nockenwellenverstellers (ECP) am Standort Hirschaid ist für Schaeffler eine Erfolgsgeschichte

Ein kleines Team um Werkleiter Michael Reinig (3.v.r.) feierte den dreimillionsten elektromechanischen Nockenwellenversteller stellvertretend mit jenen Kollegen, die aufgrund der Corona-Auflagen nicht vor Ort sein konnten. Foto: Schaeffler

Am Schaeffler-Standort Hirschaid ist kürzlich der dreimillionste elektromechanische Nockenwellenversteller (ECP) vom Band gelaufen. Das Produkt kommt in modernen Motorsystemen zum Einsatz und hilft, diese fit für EU7 zu machen. Unter strikten Corona-Auflagen hat die Werkleitung das Produktionsjubiläum im kleinen Kreis mit den Mitarbeitenden gefeiert. „Der ECP ist für Schaeffler und insbesondere den Standort Hirschaid eine Erfolgsgeschichte“, sagt Michael Reinig, Werkleiter am Standort Hirschaid. „Den ersten Serieneinsatz fand das Produkt, bestehend aus E-Motor, Getriebe und Controller, im Jahr 2015 bei einem japanischen Hersteller. Aufgrund der hohen Nachfrage, auch bei vielen Premium-Herstellern auf der ganzen Welt, konnten wir die Produktionsvolumen kontinuierlich steigern und freuen uns heute über das dreimillionste System. Ich möchte mich bei allen Beteiligten für diese großartige Leistung bedanken.“ Wurden zuletzt rund 700.000 Stück pro Jahr gefertigt, erwartet Schaeffler bis 2025 nicht zuletzt aufgrund der Bedeutung des Produkts für Hybridantriebe einen Produktionsanstieg auf drei Millionen Einheiten pro Jahr. Um dieser Nachfrage gerecht zu werden, werden am Standort Hirschaid weitere flexible Montagelinien in Betrieb genommen.

ECP: Mehr Effizienz für verbrennungsmotorische und hybride Antriebe

Der elektromechanische Nockenwellenversteller kommt mit demselben Bauraum aus, wie ein hydraulisches System. Foto: Schaeffler

Der Einsatz elektromechanischer Nockenwellenversteller statt hydraulischer Systeme ermöglicht es, die Nockenwelle schneller und präziser auf die jeweiligen Betriebsbedingungen des Motors einzuregeln. Dies senkt sowohl Verbrauch als auch CO2-Schadstoffemissionen, gleichzeitig steigt der Komfort im Start-Stopp-Betrieb. Das Zuschalten des Verbrennungsmotors gelingt ohne wahrnehmbares Ruckeln. Möglich ist das durch die entsprechende Positionierung der Nockenwelle vor dem Anspringen des Verbrennungsmotors. Konstruktiv setzt Schaeffler auf eine sehr kompakte Lösung, die aus einem bürstenlosen Gleichstrommotor sowie einem hochuntersetzten Getriebe besteht. Dieses basiert auf einem flexiblen Zahnrad und einem ovalen Wälzlager und übersetzt die Motordrehzahl mit etwa 70 zu 1. Der verwendete Elektromotor dient dabei nicht nur als Aktuator, sondern auch als Sensor. Zusätzlich zu der bei hydraulischen Systemen genutzten Positionserkennung wird beim elektrischen System die Rotorposition laufend über integrierte Sensoren erfasst und von einer elektronischen Steuerung ausgewertet. Damit ist die Position der Nockenwelle stets exakt bekannt. Die Entwicklung des Gleichstrommotors erfolgte bei Schaeffler in Eigenregie. Durch den kompakten Aufbau kommt der elektromechanische Nockenwellenversteller von Schaeffler mit dem gleichen Bauraum aus, wie ein hydraulisches System. Das mechatronische System wird aktuell in verschiedenen Konfigurationen angeboten, besteht aber mindestens aus einem Elektromotor, einem Getriebe und einer Steuerung.